El reto de Adherir la envolvente en los proyectos Hotel Go Galápagos y UDLA park en la ciudad de Quito nos llevó a construir las primeras fachadas vidriadas adheridas con silicona estructural bi-componente en el país.

La compañía Ingevitro, ubicada en Quito y dedicada a la fabricación e instalación de fachadas en vidrio tenía el objetivo de construir dos envolventes en sistemas modulares que fueran rápidas de ensamblar e instalar, teniendo un proceso de cerramiento eficiente en corto tiempo.

Dentro del proceso de desarrollo decidieron utilizar un sistema de fachada Stick, este sistema de muro cortina comprende básicamente montantes (verticales), travesaños (horizontales) y elementos que pueden ser vidrios o paneles opacos.

Los montantes se encargan de dar rigidez al  conjunto, apoyados en los forjados de las placas de la edificación y con tolerancias que podrían llegar a 4m.

Estos Forjados trasmiten toda las cargas de la fachada a la estructura y no menos importante absorben todas las tolerancias dimensionales entre ambas.

El montaje de este sistema es exterior por lo que requiere medios de elevación o andamios, instalando en primer lugar los montantes y travesaños. Parte del éxito está en poder utilizar un sistema adicional para la adhesión del vidrio, cuya ventaja sea realizarse en un taller donde podamos controlar elementos contaminantes y se disponga de procesos idóneos acordados con el fabricante del adhesivo.

El adhesivo se utiliza para unir parte del sistema al vidrio, que después es llevado a la estructura (travesaños y montantes) izado e instalado por el exterior uno a uno. Posteriormente se rematan los encuentros, no dejando de lado los detalles de aislación, selladores que deben ser elásticos y resistentes a la intemperie.

Los sistemas sticks son rápidos de instalar, permiten libertad de diseño y su desmontaje puede hacerse módulo a módulo por diversos inconvenientes como por ejemplo la rotura.

La importancia del control del adhesivo elástico encargado de unir el vidrio y parte del sistema de aluminio presenta grandes retos que debieron ser bien administrados por Ingevitro en el desarrollo de estos dos proyectos.

Como el tiempo era uno de estos retos, se necesitaba de un adhesivo estructural de silicona que pudiera cumplir su tiempo de curado lo más pronto posible. Los adhesivos de silicona estructural comúnmente y hasta el momento usados en Ecuador cumplían con los estándares como la ASTM C 1184, que plantea requerimientos en propiedades físicas, mecánicos y de performance. Pero, solo se contaba en el país con selladores de un solo componente. Los selladores mono-componentes, curan con la humedad y la temperatura del ambiente de afuera hacia adentro, en rangos de 1 a 2mm por día, teniendo limitaciones en espesores de junta de grandes proporciones. Aquí el tiempo era una complicación ya que si se ejecutaba con este tipo de sellador los páneles deberían ser adheridos para posteriormente dejarlos en posición horizontal almenos por 8 días, en algunas plantas no se cuenta con el espacio suficiente para la producción y algunos proyectos no cuentan con el tiempo necesario.

Ingevitro decidió entonces utilizar un adhesivo de silicona estructural de dos Componentes, el cual requiere de una bomba de aplicación, su relación de mezcla utiliza una Base en tambor de 250 Kg y un Catalizador de 18Kg.

Las locaciones estructuradas para el proceso de pegado de estos elementos fueron ubicadas para  UDLA PARK en Tumbaco a unos cuantos Km del área metropolitana de la ciudad de Quito y para el Hotel Go Galapagos en la misma obra, adecuando un espacio en el nivel 1.

Como los proyectos se ejecutaron independientemente se requirieron dos equipos para la aplicación del adhesivo, estás máquinas fueron trasladadas desde Bogotá en Colombia hasta la ciudad de Quito en Ecuador, siendo los dos primeros equipos para este uso específico en el país.

Para el inicio del proyecto y bajo los requerimientos del fabricante del adhesivo, se procedió a probar bajo parámetros de adhesión y compatibilidad el adhesivo de silicona estructural con los sustratos.

Este proceso se realiza enviando a laboratorio vidrio, aluminio, empaques y espaciadores que estarán en contacto con el adhesivo, los cuales son sometidos a testeos basados en estándares. Los resultados nos arrojaran cuál es el método de limpieza indicado, si es necesario o no el uso del imprimante, por supuesto, si los sustratos adhieren con éxito de acuerdo al requerimiento y no dejando atrás que el adhesivo sea compatible con empaques y espaciadores.

La revisión de detalles en planos fue requerida para relacionar el éxito en la aplicación del pegado con el diseño de este pocket, conformado por un ancho y un alto de adhesivo que de acuerdo a su tamaño resistirá los esfuerzos a los que estará sometido el vidrio y también a la deformación diferencial que habrá entre ambos sustratos.

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Teniendo todos estos requerimientos en orden  se procedió  a realizar una capacitación que por complicaciones pandémicas se limitó al contacto virtual, gran reto para el inicio de las bombas y los procesos de adhesión, Ingevitro demostró su gran capacidad para dichos procesos y comenzó a ejecutar dos grandes proyectos con gran eficiencia.

Para ambos proyectos se utilizaron unidades de Doble vidriado hermético (DVH) del fabricante Viracon importados a Ecuador. Para UDLA Park se pegaron alrededor de 3142 Vidrios, módulos fabricados en planta, en la cual se alcanzaban a pegar 75 vidrios por día que procedían a almacenarse 24 horas para su traslado a la obra, tiempo total para el vulcanizado del adhesivo, posteriormente se izaban en la estructura de la edificación hasta 45 vidrios, abarcando un área cubierta de la envolvente de 175m2 diarios de los 7300m2 de este proyecto.

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Campus UDLA PARK

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UDLA PARK

El Hotel Go Galápagos tuvo un número de 1241 vidrios adheridos en un taller instalado en el proyecto, pegando alrededor de 40 módulos diarios que cubrían alrededor de 120m2 por día, para los 400m2 de este proyecto.

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Hotel Go Galápagos

En total ambos proyectos que sumaron 11300m2 fueron adheridos eficientemente utilizando el adhesivo de silicona estructural Dowsil 983, usando alrededor de 5900 Kg del mismo.

Luego de que los vidrios de la envolvente fueron instalados se procedió con el sello climático entre vidrios para este sistema stick, el cual requería un sellador elástico que soportara las inclemencias del clima y los movimientos entre vidrios y propios de la fachada. Aquí la estabilidad del sellador y su capacidad de movimiento son relevantes para la longevidad de la fachada y reducir al mínimo mantenimientos por filtraciones.

Se uso el color negro del sellador para intemperie Dowsil contractors weatherproofing (CWS), un sellador alcoxy con capacidad de movimiento del 40%. Ambos proyectos requirieron cerca de 5000 Kg de dicho sellador que evitará las filtraciones y las fugas de aire, construyendo una envolvente hermética que mejorará el ahorro de energía de ambas edificaciones.

HOTEL GO GALÁPAGOS, QUITO, ECUADOR

CAMPUS UDLA PARK, QUITO, ECUADOR

Sin duda fueron dos grandes proyectos que elevaran el desempeño y métodos constructivos de fachadas para Ecuador.

Jair Rozo